Brauchen Sie den richtigen Sicherheitslichtvorhang für Ihre Maschine?
Nennen Sie uns Ihren Maschinentyp und Ihre Schutzanforderungen. Unser Ingenieurteam hilft Ihnen bei der Auswahl eines geeigneten Sicherheitslichtvorhangs, Sensors oder Sicherheitslidars für Ihr Projekt.
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Und wenn Ermittler einen schweren Unfall an einem Förderband rekonstruieren, ist das Szenario meist erschreckend bekannt: Jemand hat unter ein laufendes Förderband gegriffen, ist in einen Übergabebereich eingetreten, hat eine Schutzvorrichtung entfernt, verschüttetes Material beseitigt oder sich auf einen Stoppknopf verlassen, der die gespeicherte und elektrische Energie nicht abgeschaltet hat.
Warum betrachten wir das immer noch als ein Problem beim Kauf von Hardware?
Ich werde es ganz offen sagen: Die meisten Sicherheitsprojekte für Förderbänder beginnen am falschen Ende. Ein Einkäufer fragt nach Zugschaltern, Lichtvorhängen, Schutzvorrichtungen, Scannern oder Warnleuchten, bevor überhaupt dokumentiert wurde, wer sich dem Förderband nähert, wo diese Person steht, was sie berührt und was bei Reinigungsarbeiten, Einstellungen, der Beseitigung von Verstopfungen, der Bandausrichtung und Wartungsarbeiten geschieht.
Diese Reihenfolge ist verkehrt herum.
Eine sinnvolle Verbesserung der Sicherheit beginnt mit der Sensibilisierung. Die Hardware kommt erst später.
Das Sicherheitsproblem bei Förderbändern, für das niemand die Verantwortung übernehmen will
Produktionsteams betrachten ein Förderband in der Regel als Materialtransportanlage. Die Instandhaltung sieht Motoren, Lager, Riemenscheiben, Spannvorrichtungen und Ausrichtungsprobleme. Die Sicherheitsabteilungen sehen Checklisten. Der Einkauf sieht Komponenten.
Der Arbeiter sieht etwas anderes: eine Abkürzung.
Eine Stauung lässt sich innerhalb von 20 Sekunden beseitigen. Verschüttetes Material kann weggekickt werden, ohne die Anlage anzuhalten. Eine lose Schutzvorrichtung kann bis zur nächsten Abschaltung weggelassen werden. Ein Not-Aus-Zugseil kann als Trennvorrichtung betrachtet werden, auch wenn das Unterbrechen eines Steuerkreises nicht dasselbe ist wie das Abschalten gefährlicher Energie.
Genau da versagt das System.
Die In der OSHA-Unfalldatenbank ist ein tödlicher Unfall an einem Förderband am 12. November 2024 verzeichnet.. Ein 73-jähriger Mitarbeiter eines Recyclingbetriebs war gerade dabei, Schutt unter einem Förderband zu beseitigen, als sich die Maschine unerwartet in Gang setzte und ihn unter sich begrub. Die OSHA stufte den Fall unter anderem unter den Begriffen „Förderband“, „Lockout/Tagout“, „Maschinenschutz“ und „Rollenförderer“ ein.
Lies das noch einmal. Er hat das Laufwerk nicht umgestaltet. Er hat es von Ablagerungen befreit.
Das ist die harte Wahrheit: Außergewöhnliche Aufgaben gehören zur normalen Arbeit. Die Reinigung von Förderbändern, die Beseitigung von Staus, die Spurkorrektur, die Inspektion und die Beseitigung von Fremdkörpern finden vorhersehbar statt. Sie als “gelegentlich” zu bezeichnen, macht das Risiko nicht weniger groß.
Die OSHA meldete zudem 5.283 tödliche Arbeitsunfälle in den Vereinigten Staaten im Jahr 2023, was 3,5 Todesfällen pro 100.000 Vollzeitäquivalente entspricht. Diese allgemeine Zahl bezieht sich zwar nicht speziell auf Förderbänder, macht jedoch eines deutlich: Todesfälle am Arbeitsplatz sind kein überholtes Problem der Industrie.
Was die Rohdaten des Förderbands tatsächlich aussagen
Die aussagekräftigsten Untersuchungen zu Förderbändern geben den Arbeitern keine Schuld dafür, dass sie an der falschen Stelle standen. Sie untersuchen vielmehr, warum ein gefährlicher Zugang weiterhin möglich war.
Eine NIOSH-Studie zu den Unfall- und Verletzungsdaten der MSHA ergab Folgendes:
Zwischen 2001 und 2010 gab es neun Todesfälle und 1.247 Verletzte im Zusammenhang mit Maschinenschutzvorrichtungen.
Zwischen 2000 und 2008 gab es vierzig Todesfälle im Zusammenhang mit der Verriegelung und Kennzeichnung von Maschinen und Anlagen.
Unfälle durch Verfangen in Förderbandkomponenten machten 48% der registrierten Todesfälle im Zusammenhang mit Maschinen im Tagebau aus.
Bei 831 der unter „Todesfälle im Zusammenhang mit Tagebaumaschinen“ erfassten Fälle führte der Arbeiter Wartungs- oder Reinigungsarbeiten durch.
Die Zahl 83% dürfte die gesamte Diskussion über Sicherheitsverbesserungen auf den Kopf stellen. Die Person mit dem höchsten Risiko ist möglicherweise nicht der Bediener, der das Förderband im Auge behält. Es könnte vielmehr der Techniker sein, der unter der Rücklaufseite kniet, der Reinigungskraft, die neben der Endrolle arbeitet, oder der Auftragnehmer, der davon ausgeht, dass die Trennvorrichtung die gesamte angeschlossene Anlage steuert.
Schützen Sie die Aufgabe. Nicht nur die Ausrüstung.
Das experimentelle Förderband von NIOSH war kein theoretisches Modell. Die Forscher verwendeten ein 610 Millimeter breites Förderband, das in einem Neigungswinkel von etwa 15 Grad montiert war. Sensoren an den Schutzvorrichtungen übermittelten alle zwei Sekunden den Status über ein drahtloses IEEE 802.15.4-Netzwerk, das mit 2,4 GHz arbeitete. Das Netzwerk verfügte über eine Notstromversorgung mit einer Laufzeit von bis zu 96 Stunden.
Das System überwachte Unterbodenschutzvorrichtungen, Schutzvorrichtungen an Umlenkrollen, Rollenkörbe, Zugangstüren und einen seilbetätigten Not-Aus-Schalter. Es wurden verschiedene Schaltertypen getestet, da Vibrationen, Fluchtungsfehler, Stöße, Verschmutzungen und die Einbaugeometrie Einfluss darauf haben, ob ein Sicherheitssignal zuverlässig bleibt.
Auf diese Details kommt es an. Ein Schalter, der in einer Zeichnung als “geschlossen” dargestellt ist, kann auf einem vibrierenden Rahmen flattern. Ein Magnet kann zwar eine Bewegung von 20 Millimetern in eine Richtung aushalten, versagt jedoch bei einer seitlichen Verschiebung. Eine Zugschnur mag vom Laufsteg aus erreichbar sein, ist aber vom Boden unter dem Förderband aus unbrauchbar.
Technische Daten sind kein Schutz. Nur nachgewiesene Leistung ist es.
Inhaltsübersicht
Die fünf Ebenen einer durchdachten Sicherheitsaufrüstung für Förderbänder
Es gibt keine einheitliche, für alle Förderanlagen gleichermaßen geeignete Sicherheitsvorrichtung. Eine wirksame Nachrüstung kombiniert mehrere Ebenen, von denen jede auf eine andere Ausfallart abzielt.
1. Feste Absperrung für Förderbänder
Feste Schutzvorrichtungen sollen den Zugang zu erreichbaren Einzugsstellen, rotierenden Wellen, Kupplungen, Antriebsrollen, Abzugsrollen, Umlenkrollen, Biegerollen, Rücklaufrollen, Antriebskomponenten und Spannvorrichtungen verhindern.
Unter 29 CFR 1910.212, müssen Arbeitgeber eine oder mehrere Schutzmaßnahmen ergreifen, um die Beschäftigten vor Gefahren wie Einzugsstellen und rotierenden Teilen zu schützen. Bei Förderbändern im Bauwesen, 29 CFR 1926.555 behandelt außerdem Stoppvorrichtungen, Warnmeldungen beim Anfahren, Not-Aus-Vorrichtungen, Schutzvorrichtungen über Kopf sowie die Verriegelung bei gefährlichen Wartungsarbeiten.
Eine Schutzvorrichtung sollte nicht routinemäßig zur Inspektion oder Schmierung abgenommen werden müssen. Ist dies doch der Fall, stelle ich die Konstruktion in Frage.
Es sind Inspektionsfenster, von außen zugängliche Schmierstellen, klappbare und verriegelbare Zugangsklappen oder sichere Einstellmöglichkeiten von außen vorzusehen. Andernfalls wird die Schutzvorrichtung irgendwann entfernt und an eine Wand gelehnt, wo sie niemanden mehr schützt.
Die Norm ISO 14120:2015 ist nach wie vor eine nützliche Grundlage für die Konstruktion und den Bau von feststehenden und beweglichen Schutzvorrichtungen. Die Einhaltung der Norm lässt sich jedoch nicht allein auf die Blechdicke oder die Wahl der Befestigungselemente reduzieren. Auch die Öffnungen der Schutzvorrichtungen, die Reichweite, die strukturelle Festigkeit, der Zugang für Wartungsarbeiten und vorhersehbare Umgehungsmöglichkeiten spielen eine Rolle.
2. Ein Not-Aus-System für Förderbänder, das leicht erreichbar ist
Notabschaltungen begrenzen die Folgen eines bereits eintretenden Ereignisses. Sie verhindern nicht jede Gefährdung und ersetzen nicht die Verriegelung und Kennzeichnung.
Die OSHA schreibt vor, dass Not-Aus-Schalter an Förderanlagen auf Baustellen so angeordnet sein müssen, dass die Förderanlage erst dann wieder anlaufen kann, wenn die ausgelöste Vorrichtung zurückgesetzt wurde. Das ist das Mindestkonzept. Ein vertretbares System geht noch einen Schritt weiter.
Zugschnüre sollten von realistischen Arbeitspositionen aus erreichbar sein, einschließlich niedriger Positionen in der Nähe von Rücklaufrollen und Reinigungsbereichen. Schalter sollten sicher betätigt werden können, mechanisch stabil sein und sowohl hinsichtlich ihrer Betätigung als auch hinsichtlich eines Kabelbruchs überwacht werden, sofern das ausgewählte Gerät diese Funktion unterstützt.
Und das Zurückziehen der Zugschnur sollte nicht automatisch zu einem Neustart des Förderbands führen.
„Reset“ bedeutet, dass die Stoppvorrichtung betriebsbereit ist. Es sollte nicht bedeuten, dass jede Person entlang eines 200 Meter langen Förderbands dem Neustart zugestimmt hat.
3. Maschinenspezifische Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung von Förderbändern
Die OSHA-Norm für gefährliche Energie, 29 CFR 1910.147, gilt, wenn Mitarbeiter bei Wartungs- oder Instandhaltungsarbeiten unerwartet einer Stromzufuhr, einer Inbetriebnahme oder der Freisetzung gespeicherter Energie ausgesetzt werden könnten.
Das Drücken der Stopp-Taste bedeutet keine Sperrung.
Das Öffnen eines lokalen Steuerschalters bedeutet nicht zwangsläufig eine Verriegelung.
Das Auslösen eines Not-Aus-Seils gilt nicht als Verriegelung.
Ein Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung von Förderbändern sollte alle mit der Aufgabe verbundenen Energiequellen erfassen: Stromversorgung, Schwerkraft, Riemenspannung, Hydraulikdruck, Pneumatikdruck, bewegtes Material, hängende Gegengewichte, vorgeschaltete Anlagen, nachgeschaltete Anlagen sowie gespeicherte mechanische Energie.
Das Verfahren sollte auch die Überprüfung festlegen. Nach der Isolierung sollte ein befugter Mitarbeiter einen kontrollierten Anlauf versuchen, gegebenenfalls die Abwesenheit elektrischer Spannung prüfen, gespeicherte Energie sperren oder sichern und sicherstellen, dass angeschlossene Geräte kein Material oder keine Bewegung in den Arbeitsbereich einleiten können.
Allgemeine LOTO-Plakate des Unternehmens reichen nicht aus. Der Mitarbeiter benötigt eine Anleitung speziell für dieses Förderband, diese Abschaltung, dieses Aufwickelsystem und diese Aufgabe.
4. Anwesenheitserkennung an Zugangs- und Umsteigepunkten
Genau hier gehen Käufer oft zu weit.
Sicherheitslichtvorhänge können ausgewählte Zugangsöffnungen von Förderbändern, Palettenumschlagbereiche, Beladestationen, Roboterschnittstellen und automatisierte Materialflusszellen schützen. Sie sind kein Ersatz für Riemenscheibenschutzvorrichtungen und machen es nicht sicher, unter ein laufendes Förderband zu greifen.
Wenn häufiger Zugriff erforderlich ist, sollten entsprechend ausgelegte Sicherheitslichtvorhänge für bestimmte Bereiche kann eine berührungslose Erkennung ermöglichen, ohne dass die durch eine physische Tür verursachte Reibung entsteht. Bei Kontrollfunktionen mit höherem Risiko kann es sinnvoll sein, eine Bewertung vorzunehmen Sicherheitslichtvorhänge vom Typ 4, vorbehaltlich der Risikobewertung der Maschine und der geforderten Sicherheitsleistung.
Große Ladeöffnungen, vibrierende Konstruktionen und raue Industrieumgebungen erfordern unter Umständen robustere Konfigurationen von Lichtvorhängen für Schwermaschinen. Doch die Produktbezeichnung klärt die technische Frage nicht.
Kann die Gefahr rechtzeitig abgewendet werden?
Die Norm ISO 13855:2024 befasst sich mit der Positionierung von Schutzeinrichtungen im Hinblick auf die Annäherung von Personen. Die Norm ISO 13849-1:2023 befasst sich mit der Auslegung und Integration sicherheitsrelevanter Teile von Steuerungssystemen. Ein Lichtvorhang, der zu nahe am Gefahrenpunkt angebracht ist, kann eine Hand zwar einwandfrei erkennen, dennoch jedoch eine Verletzung nicht verhindern.
Bei breiten oder unregelmäßigen Bodenflächen, LiDAR-Sicherheitssysteme ist möglicherweise besser geeignet als eine einzelne optische Ebene. LiDAR kann definierte Bereiche in der Nähe von Palettenförderern, automatisierten Zellen, Schnittstellen zu mobilen Geräten und Bereichen überwachen, in denen die Anwesenheit einer ganzen Person erkannt werden muss.
Aber hier ist meine unpopuläre Meinung: Einen Scanner einzurichten, um ein unklares Konzept der Zugangskontrolle auszugleichen, ist eine kostspielige Umgehungslösung. Man sollte zunächst festlegen, wo sich Personen aufhalten dürfen.
5. Kontrolliertes Zurücksetzen, Neustart und Überwachung der Schutzvorrichtungen
Eine Sicherheitsvorrichtung für Förderanlagen ist nur so zuverlässig wie die ihr zugrunde liegende Steuerungslogik.
Die Norm ISO 13849-1:2023 legt die aktuelle Methodik für die Auslegung sicherheitsrelevanter Teile von Steuerungssystemen fest, während die Norm ISO 14119:2024 die Auswahl und Auslegung von Verriegelungseinrichtungen im Zusammenhang mit Schutzeinrichtungen behandelt.
Die Neustartsequenz sollte fünf Fragen beantworten:
Wer ist befugt, die Sicherheitsfunktion zurückzusetzen?
Kann diese Person den gesamten Gefahrenbereich überblicken?
Kann sich jemand zwischen dem Erfassungsbereich und der Gefahrenquelle aufhalten?
Gibt es eine akustische oder optische Warnung vor dem Start?
Kann ein einzelner Reset unerwartete Bewegungen an anderer Stelle auf der angeschlossenen Leitung verursachen?
Eine manuelle Rückstellvorrichtung sollte außerhalb des Gefahrenbereichs angebracht sein und eine freie Sicht auf den geschützten Bereich gewährleisten. Ist eine uneingeschränkte Sicht nicht möglich, sind zusätzliche Maßnahmen wie unterteilte Zonen, Systeme mit Verriegelungsschlüssel, kontrollierte Suchverfahren, lokale Bestätigungsstationen oder überwachte Anwesenheitserkennung zu ergreifen.
Lass niemals die Bequemlichkeit die Neustartlogik bestimmen.
Matrix zur Sicherheitsaufrüstung von Förderbändern
Gefahr oder Aufgabe
Schwaches Upgrade
Vertretbares Upgrade
Nachweisunterlagen
Antriebs- und Umlenkrollen
Warnhinweis in der Nähe der Riemenscheibe
Feste Schutzvorrichtung, die das Hineingreifen in Klemmstellen verhindert und gleichzeitig eine sichere Inspektion ermöglicht
Gehen Sie während der Produktion, beim Anfahren, beim Abschalten, bei der Reinigung, bei Wartungsarbeiten und bei der Beseitigung von Verstopfungen auf dem Förderband entlang.
Mark:
Bedienstationen
Fußgängerwege und Überwege
Zugang zur vorderen und hinteren Riemenscheibe
Umsteige- und Ausstiegsstellen
Zugriff auf die Rückseite
Schmierstellen
Einstellpunkte für die Riemenführung
Auslaufzonen
Probenentnahmestellen
Revisionsöffnungen
Arbeitsbereiche der Auftragnehmer
Elektrische und mechanische Trennstellen
Befragen Sie anschließend die Personen, die die Arbeit ausführen. In formellen Verfahren wird oft die genehmigte Aufgabe beschrieben. Die Mitarbeiter beschreiben hingegen die tatsächliche Aufgabe.
In diesem Unterschied verbirgt sich die Verletzung.
Schritt 2: Die Gefahr einschätzen
Erfassen Sie die Bandgeschwindigkeit, die Stoppzeit, die Antriebsträgheit, die Aufwickelbewegung, den Gegengewichtsweg, die Anfahrrichtung, die Zugangsfrequenz, die Reichweite, die Beleuchtung, Vibrationen, Staub, Feuchtigkeit und das Verhalten der angeschlossenen Geräte.
Schätzen Sie die Bremszeit nicht anhand des Datenblatts des Motors. Messen Sie das gesamte Ansprechverhalten der Maschine unter repräsentativen Bedingungen.
Ein beladener, geneigter Förderer hält möglicherweise nicht genauso an wie ein leerer, waagerechter Förderer. Der Verschleiß der Bremsen, die Programmierung des Frequenzumrichters, die Elastizität des Förderbandes, die Produktlast und der mechanische Zustand beeinflussen die Bremsleistung.
Schritt 3: Wählen Sie die Steuerungshierarchie aus
Beginnen Sie mit der Eliminierung und der Reduzierung des Zugriffs.
Kann die Schmierung außerhalb der Schutzvorrichtung erfolgen? Lässt sich das Verschütten am Auslauf reduzieren? Kann die Inspektion durch ein Sichtfenster erfolgen? Lässt sich die Bandführung automatisieren? Kann eine feste Barriere das Eindringen verhindern, ohne die Produktion zu beeinträchtigen?
Anschließend sind technische Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.
Die Website Sammelband mit Fallstudien zur Sicherheit von Förderanlagen und Materialtransport kann dabei helfen, Optionen zum Schutz des Zugangs an Übergabestellen und bei automatisierten Transportvorgängen zu konzipieren. Dennoch sollte keine Fallstudie blind kopiert werden. Die Geometrie der Förderanlagen und das Stoppverhalten variieren zu stark.
Schritt 4: Das installierte System überprüfen
Bei der Validierung geht es nicht darum, zu prüfen, ob das rote Licht aufleuchtet.
Prüfe jeden vorhersehbaren Zustand:
Normalbetrieb
Schalter geöffnet
Lichtvorhang unterbrochen
Durch Ziehen an der Schnur ausgelöst
Zugschnur gerissen oder durchhängend
Stromausfall und Wiederherstellung der Stromversorgung
Steuerspannung unterbrochen
Kommunikationsfehler
Falsche Ausrichtung des Sensors
Verschmutzte Linse
Not-Aus-Rückstellung
Mehrere Geräte aktiviert
Das vorgelagerte Förderband läuft noch
Förderband im nachgelagerten Bereich blockiert
Wartungsmodus ausgewählt
Neustartversuch, während sich eine Person im geschützten Bereich befand
Das Ergebnis dokumentieren. Fehler vor der Übergabe beheben.
Schritt 5: Prüfen, was die Leute bewältigen können
Bei Inspektionsroutinen sollte nicht nur auf Schäden, sondern auch auf Umgehungen geachtet werden.
Achten Sie auf mit Klebeband befestigte Schalter, Ersatzstellglieder, außer Kraft gesetzte Verriegelungen, lose Magnete, zurückgebundene Zugschnüre, versetzte Reset-Tasten, nach Wartungsarbeiten fehlende Schutzvorrichtungen, Jumper in Schalttafeln sowie Softwareänderungen, die das Stoppverhalten verkürzen oder einen automatischen Neustart ermöglichen.
Menschen überwinden Systeme, die echte Arbeit behindern.
Das ist jedoch kein Grund, Abkürzungen zu nehmen. Es zeigt der Geschäftsleitung, wo das Design und die Aufgabe miteinander in Konflikt stehen.
Der gefährliche Mythos der “kleinen” Wartungsarbeiten an Förderbändern
Der Begriff “kleine Wartungsarbeiten” wird oft missbraucht.
Die OSHA erkennt eine eng gefasste Ausnahme für geringfügige Wartungsarbeiten an, die routinemäßig und wiederholend sind, einen wesentlichen Bestandteil der Produktion darstellen und durch wirksame alternative Maßnahmen abgesichert sind. Fehlt eine dieser Voraussetzungen, unterliegt die Arbeit wieder den vollständigen Lockout/Tagout-Anforderungen.
Das Beseitigen eines Papierstaus mit der Hand wird nicht sicherer, nur weil es in jeder Schicht vorkommt.
Das Kehren unter einem Rückführband ist nicht harmlos, nur weil der Reinigungskraft das schon seit zehn Jahren macht.
Das Einstellen der Spurführung neben einer freiliegenden Rolle ist nicht sicher, da der Techniker dabei das laufende Band im Auge behalten muss.
Wenn eine Anlage ein Förderband nicht lange genug anhalten kann, um eine Person aus einer Verwicklungsgefahr zu befreien, ist das keine betriebliche Effizienz. Es ist vielmehr Produktionsdruck, der sich in ein Verletzungsrisiko verwandelt.
Und früher oder später kommt die Rechnung.
Die Wahl zwischen Schutzvorrichtungen, Lichtvorhängen, Verriegelungen und LiDAR
Verwenden Sie feste Schutzvorrichtungen an Stellen, an denen kein Zugang erforderlich ist.
Verwenden Sie verriegelbare bewegliche Schutzeinrichtungen, wenn ein regelmäßiger Zugang erforderlich ist und das Öffnen der Schutzeinrichtung einen sicheren Zustand herbeiführen oder aufrechterhalten muss.
Setzen Sie Sicherheitslichtvorhänge ein, wenn häufiger Zugang oder Materialfluss eine physische Schutzeinrichtung unpraktisch machen, vorausgesetzt, der Anhalteweg, die Gefahr des Überreichens, die Gefahr des Unterreichens, die Gefahr des Durchschreitens und die Rücksetzlogik wurden technisch berücksichtigt.
Setzen Sie Sicherheits-LiDAR dort ein, wo die Gefahrenlage eine Überwachung der Bodenfläche, flexible Zonen oder eine Ganzkörper-Anwesenheitserkennung erfordert.
Wenden Sie das Lockout/Tagout-Verfahren immer dann an, wenn Mitarbeiter bei Wartungsarbeiten dem Risiko eines unerwarteten Anlaufs oder gefährlicher Energie ausgesetzt sind und keine gültige Ausnahme vorliegt.
Die meisten Förderbänder benötigen mehr als eines davon.
Das Ziel besteht nicht darin, möglichst viel Technik einzusetzen. Das Ziel ist es, keinen realistischen Weg von der Routinearbeit zu gefährlichen Bewegungen zuzulassen.
FAQs
Was versteht man unter Sicherheit bei Förderbändern?
Die Sicherheit von Förderbändern umfasst die technische Absicherung gegen Gefahren durch Verwickeln, Quetschen, Einziehen, herabfallendes Material, elektrische Gefahren sowie unerwartetes Anlaufen über die gesamte Betriebsdauer eines Förderbandes hinweg. Dies geschieht durch den Einsatz von festen Schutzvorrichtungen, Not-Aus-Einrichtungen, Energieabschaltung, sicherer Zugang, geprüfte Steuerungslogik, Inspektionsroutinen sowie aufgabenspezifische Verfahren für Betrieb, Reinigung, Wartung und die Beseitigung von Staus.
Ein Komplettsystem umfasst den Förderrahmen, das Förderband, die Riemenscheiben, die Rollen, die Antriebe, die Spannvorrichtungen, die Übergabestellen, die Laufstege, die Steuerkreise, die angeschlossenen Maschinen sowie die damit verbundenen menschlichen Tätigkeiten.
Wie lässt sich die Sicherheit von Förderbändern verbessern?
Zur Verbesserung der Sicherheit von Förderbändern ist es erforderlich, jede Interaktion von Personen mit dem Förderband zu erfassen, unnötigen Zugang zu unterbinden, jede erreichbare Klemmstelle abzusichern, die Wirksamkeit der Not-Aus-Maßnahmen zu überprüfen, maschinenspezifische Verriegelungs- und Kennzeichnungsverfahren anzuwenden, den Neustart zu kontrollieren und Inspektionen zu dokumentieren, damit das System während des normalen Betriebs, bei der Störungsbehebung, bei der Reinigung, bei Einstellarbeiten und bei der Wartung sicher bleibt.
Beginnen Sie mit einer Risikobewertung vor Ort und nicht mit einer Produktliste. Messen Sie die Bremsleistung, ermitteln Sie alle Energiequellen, beobachten Sie die tatsächlichen Arbeitsabläufe und wählen Sie Schutzmaßnahmen erst aus, nachdem die Expositionswege bekannt sind.
Sind Sicherheitslichtvorhänge für Förderbänder geeignet?
Ein Sicherheitslichtvorhang ist für ein Förderband nur dann geeignet, wenn er eine definierte Zugangs- oder Übergabeöffnung schützt, das Förderband und die damit verbundenen Gefahrenquellen vor dem Kontakt einen sicheren Zustand erreichen können, das Gerät korrekt positioniert ist und kein Mitarbeiter durch das Erfassungsfeld treten, darin unbemerkt verbleiben oder es umgehen kann.
Lichtvorhänge können an Beladestationen, beim Palettentransfer, an automatisierten Verpackungsschnittstellen und in ausgewählten Zugangsbereichen gut funktionieren. Sie sind jedoch kein Ersatz für fest installierte Riemenscheibenschutzvorrichtungen, Lockout/Tagout-Verfahren oder Schutzmaßnahmen gegen Gefahren, die nicht schnell genug gestoppt werden können.
Was ist die beste Sicherheitsaufrüstung für eine Förderanlage?
Die beste Sicherheitsnachrüstung für Förderbänder ist ein mehrstufiges Maßnahmenpaket, bei dem zunächst der Zugang zu Riemenscheiben und Quetschstellen unterbunden wird und anschließend leicht erreichbare Not-Aus-Schalter, eine geprüfte Abschaltung gefährlicher Energiequellen, gegebenenfalls überwachte Zugangsabsperrungen, eine kontrollierte Rücksetz- und Wiederanlauflogik sowie ein dokumentiertes Inspektionsprogramm, das an konkrete Bedienungs- und Wartungsaufgaben gekoppelt ist, hinzugefügt werden.
Ein einzelnes Gerät kann selten alle Gefahren an Förderanlagen abdecken. Die endgültige Auslegung sollte physische Schutzmaßnahmen, die Sicherheit des Steuerungssystems, die Isolierung durch Verfahrensvorschriften, Schulungen, Wartungsmaßnahmen und regelmäßige Funktionsprüfungen miteinander kombinieren.
Was sollte eine Sicherheitsüberprüfung eines Förderbandes umfassen?
Eine Sicherheitsüberprüfung eines Förderbandes ist eine dokumentierte Überprüfung von Schutzvorrichtungen, Befestigungselementen, Zugschnüren, Not-Aus-Schaltern, Verriegelungen, Sensoren, Warneinrichtungen, Laufstegen, Übergängen, Schaltschränke, der Bandausrichtung, Materialauslauf, der Sauberkeit, der Abschaltstellen sowie des Wiederanlaufverhaltens, gefolgt von Funktionstests und protokollierten Korrekturmaßnahmen, bevor gefährliche Mängel wieder in Betrieb genommen werden dürfen.
Bei der Inspektion sollte außerdem nach Umgehungen, nicht genehmigten Änderungen an der Verkabelung, fehlenden Schutzvorrichtungen, lockeren Sensorhalterungen, versperrten Zugangswegen, nicht genehmigten Wiederanlaufverfahren sowie Abläufen gesucht werden, die nicht mehr mit der tatsächlichen Förderanlage übereinstimmen.
Ihre nächsten Schritte
Kaufen Sie Sicherheitsausrüstung für Förderanlagen nicht mehr anhand einer allgemeinen Checkliste.
Zeichnen Sie die Produktionslinie ein. Fotografieren Sie jeden Zugangspunkt. Erfassen Sie alle Reinigungs- und Wartungsarbeiten. Messen Sie die tatsächliche Stillstandszeit. Ermitteln Sie alle elektrischen, mechanischen, pneumatischen, hydraulischen, durch Schwerkraft bedingten und durch Material verursachten Energiequellen. Ordnen Sie anschließend jeder Gefahr eine Kontrollmaßnahme zu, die überprüft werden kann.
Bereiten Sie für die Antragsprüfung folgende Angaben vor: Förderbandlayout, Bandbreite, Geschwindigkeit, Stoppzeit, Zugangswege, Schutzhöhe, Erfassungsbereich, Umgebungsbedingungen, Steuerspannung, erforderliche Leistungen, Zielmarkt und erwartete Menge.
Ein sichereres Förderband ist nicht unbedingt dasjenige mit den meisten Vorrichtungen.
Es ist das, was nach wie vor schwer zugänglich ist, schwer zu umgehen, unmöglich, einfach so neu zu starten, und leicht zu isolieren, wenn die eigentliche Arbeit beginnt.
